在国家推动建筑业转型提质的战略导向下，装配式建筑凭借标准化设计、工厂化生产、装配化施工的核心优势，成为长沙建筑业高质量发展的重要引擎。长沙深耕该领域多年，叠加智能建造与数字技术融合趋势，契合行业从劳动密集型向技术密集型升级要求，既能破解传统建筑安全、质量痛点，更能适配全生命周期可持续发展需求。

　　然而，“装配式建筑成本比传统施工成本高100至150元/㎡”的行业声音，成为规模化推广的关键瓶颈。事实上，成本争议核心并非技术本身，而是传统建造模式的“隔离性”弊端——两种主流模式均存在环节割裂问题，导致效率低下、成本攀升：

　　一是传统施工总承包模式。仅以施工为核心招采施工单位，其对设计图纸理解不深不透，施工中频繁引发设计变更；同时与生产环节完全脱钩，自行采购的材料五花八门，甚至存在以次充好现象，既影响工程质量，又因变更返工、劣质材料替换推高成本。

　　二是EPC（设计-采购-施工）一体化模式。虽较传统模式有进步，但仍以施工单位为主导，将材料生产单位排挤在产业链之外，采购环节仍存在中间溢价空间；设计单位的成果需迎合施工单位需求，难以实现最优设计效果，本质上仍是环节分散的管理逻辑。

　　这两种模式均因设计、生产、施工的相互隔离，导致管理效率低下，无法发挥装配式建筑的集成优势。破解装配式建筑成本迷局的关键，在于推行EMPC一体化模式。其核心定义是打破传统模式的隔离壁垒，从顶层设计阶段就整合设计（E）、生产（M）、施工（C）全流程，由总承包单位统筹闭环管理，将生产企业纳入核心环节，实现设计、生产、施工无缝衔接，既避免设计与施工脱节、生产与需求错位，又杜绝中间冗余环节的利润分流，最终达成降本增效、提质控险的目标。这一模式并非简单的“EPC+生产”叠加，而是通过全链条集约化统筹，重构建筑产业生产关系，释放智能建造新质生产力，其核心优势体现在三方面：

　　一是打破环节隔离，杜绝设计变更与质量隐患。EMPC模式从招标阶段就整合设计、生产、施工资源，设计环节充分吸纳生产企业的工艺经验和施工单位的实操需求，从源头减少后期变更可能性；生产企业直接参与设计优化，确保构件规格标准化、生产便捷化，避免传统模式中“设计与生产脱节、施工与需求错位”导致的返工浪费，同时通过统一标准管控构件质量，杜绝以次充好现象。

　　二是协同高效推进，压缩冗余成本。EMPC模式深度融合BIM技术，推行“标准化+数字化”设计，提前模拟构件生产、装配流程，减少非标准构件数量，降低模具开发成本；通过全链条集中管控，直接对接生产企业实现构件直供，省去多层经销商溢价，同时减少各环节沟通协调损耗，杜绝通过设计变更寻租的空间，实现成本精准管控。

　　三是工厂化生产提质增效，节省多重成本。EMPC模式下，大量构件生产工作在工厂完成，不受天气影响和限制，避免了传统现场施工的季节性停工、工期延误问题；同时工厂规模化生产可精准控制材料损耗，减少现场湿作业带来的管理成本，较传统模式缩短工期30%以上，大幅节省时间成本、材料成本和管理成本。

　　2023年11月，长沙市住建局、市发改委、市资规局联合印发通知，明确推广EMPC一体化建造方式，为新型建筑工业化发展提供政策支撑。由湖南省第五建筑工程有限公司建设的湖南省师范大学桃花坪校区建设项目就是采用EMPC一体化建造方式实现降本增效的典型例证，通过前端策划，使设计、生产、施工单位得以统筹需求，从而选用了标准化和体系化的装配式技术方案，该项目装配率达81%，远远高于长沙市现行政策对于新建建筑的50%装配率要求。由于生产企业得以作为责任主体参与到项目整体技术方案的制定环节，使得该项目充分发挥了装配式技术的显著优势，经测算，在EMPC模式的驱动下，项目总体工期缩短120天，现场减少作业人员约30%，项目综合成本每平方米较传统模式降低100元/㎡，同时，项目取得了良好的技术效益和社会效益，项目采用的装配式构件标准化率达77%，因设计变更减少的现场签证数量达60%，工程质量验收优良率达100%，为长沙市装配式建造项目树立了标杆。当前，长沙作为产业高地，正持续突破传统模式依赖，推广EMPC一体化模式既是对装配式建筑产业逻辑的回归，更是通过打破环节隔离、强化全链条统筹破解成本迷局、保障工程质量的有益探索，为行业高质量发展提供可全国复制的实践样板。（作者：长沙市住房和城乡建设局党组书记、局长 张跃先，文章首发于智能建造158工程）